Podstawy spawania kołnierzy

Wysokość występu

Jeśli spojrzysz na rysunek kołnierza stalowego, to ma on kilka parametrów, w tym wysokość półki. Jest oznaczony literami H i B, można go mierzyć we wszystkich rodzajach produktów, z wyjątkiem tego, który ma połączenie na zakładkę. Należy pamiętać o:

• modele o klasie ciśnienia 150 i 300 będą miały wysokość występu 1,6 mm;
• klasa ciśnienia 400, 600,900,1500 i 2000 modele mają wysokość występu 6,4 mm.

W pierwszym przypadku dostawcy i producenci części uwzględniają powierzchnię występu, w drugim przypadku powierzchnia występu nie jest uwzględniona w podanym parametrze. Broszury z częściami mogą podawać je w calach, gdzie 1,6 mm to 1/16 cala, a 6,4 mm - ¼ cala.

Zgrzewanie w prasie (zgrzewanie krawędzi)

Rury PE można łączyć w miejscach przejścia złączki poprzez dociskanie spawów wewnątrz i na zewnątrz.
Chociaż spawanie w prasie jest możliwe nawet w przypadku rur bez tulei, ta metoda spawania jest najczęściej stosowana w
studnie i zbiorniki w produkcji kolanek montażowych, produkcja rur pod projekty specjalne.
Zgrzewanie w prasie do łączenia rur do stosowania w przewodach wysokiego ciśnienia,
ale tylko dla rur i studni w liniach o niskim ciśnieniu. Istnieją dwa rodzaje zgrzewarek prasowych,
które działają w ten sam sposób.

• Zgrzewarka na gorące powietrze z elektrodami.
• Zgrzewarka na gorące powietrze do prasowania surowców ziarnistych.

Szczegóły, na które należy zwrócić szczególną uwagę podczas łączenia rur PE w spawaniu krawędzi:

• Temperatura otoczenia musi wynosić co najmniej 5ºС.
• Spawanie krawędzi nie powinno być stosowane w przypadku rurociągów gazowych i wody pitnej pod ciśnieniem.
• Materiał części spawalniczych i elektrod musi być tego samego gatunku, a średnica elektrod musi wynosić 3 mm lub 4 mm.
• Spawane powierzchnie muszą być dobrze oczyszczone, zeskrobane z powierzchni utlenianie, a następnie powierzchnie mogą być spawane.
• Proces zgrzewania należy zawsze przeprowadzać przy zachowaniu kąta docisku 45° z powierzchnią.
• Przy spawaniu sypkim i głębokim o grubości maks. 4 mm należy natychmiast zastosować spawanie, obserwując proces chłodzenia, następnie zeskrobać i ponownie zgrzać, proces ten powtarza się aż do uzyskania pożądanej grubości.

Diagram 3. Przygotowanie części do zgrzewania krawędzi Diagram 4. Rodzaj dwustronnego zgrzewania pachwinowego w poziomie Diagram 5. Rodzaj jednostronnego zgrzewania pionowegoRodzaj jednostronnego zgrzewania poziomego

Tabela 2. Parametry kąta zgrzewania DVS 2207 (otoczenie t 20ºС)

Metody łączenia kołnierzowego

Metoda połączenia kołnierzowego stosowana jest w przypadku konieczności połączenia rur PE z takimi elementami jak rura stalowa, zawór, pompa, skraplacz
lub jeśli rurociąg wymaga demontażu w określonej części przez określony czas.
Po zamocowaniu stalowego pierścienia, zwanego kołnierzem, na rurze PE, rura będzie miała krawędź podtrzymującą ten kołnierz,
zwany adapterem kołnierzowym, który jest przyspawany do krawędzi rury za pomocą zgrzewania doczołowego. Umieszczone są dwie linie rur, które mają być połączone
naprzeciw siebie, a następnie między ich krawędziami umieszcza się uszczelkę, połączenie kołnierzy wykonuje się za pomocą śrub i nakrętek
Należy zwrócić uwagę na fakt, że śruby należy dokręcać nie po okręgu, ale w przeciwległych rzędach.

Szczególnie ważne jest, aby nie wciskać rury podczas dokręcania śrub, aby zapobiec przeciążeniu.
Schemat 7
Metoda połączenia kołnierzowego

Rodzaje złączy spawanych i szwów w spawaniu gazowym

W spawaniu gazowym stosuje się połączenia doczołowe, zakładkowe, teowe, narożne i końcowe.

Połączenia doczołowe (ryc. 1, a - d) są najczęstsze ze względu na najniższe naprężenia szczątkowe i odkształcenia podczas spawania, najwyższą wytrzymałość przy obciążeniach statycznych i dynamicznych, a także dostępność do kontroli. Mniejsza ilość metalu podstawowego i spoiwa jest zużywana na tworzenie złącza doczołowego. Połączenie tego typu można wykonać za pomocą kielicha, bez skosu krawędzi, z skosem jednej lub dwóch krawędzi (w kształcie litery V) lub z dwoma skosami o dwóch krawędziach (w kształcie litery X).

Krawędzie są stępione, aby zapobiec wyciekom metalu podczas spawania od tyłu szwu. Szczelina między krawędziami ułatwia penetrację nasady szwu. Aby uzyskać wysokiej jakości połączenia, konieczne jest zapewnienie jednakowej szerokości szczeliny na całej długości szwu, czyli równoległości krawędzi.

Ryż. 1. Rodzaje złączy spawanych: a - doczołowe bez krawędzi tnących i bez szczeliny; b - tyłek bez krawędzi tnących i ze szczeliną; c, d - tyłek z odpowiednio jednostronnie i dwustronnie fazowanymi krawędziami; d - nakładanie się; f, g - tee bez przerwy i odpowiednio z przerwą; h - koniec; i - kątowe

Części o małej grubości można zgrzewać doczołowo bez krawędzi tnących, średniej grubości - zgrzewane doczołowo z jednostronnie ukosowanymi krawędziami, duże grubości - zgrzewane doczołowo z obustronnie ukosowanymi krawędziami. Ukos dwustronny ma przewagę nad jednostronnym, ponieważ przy tej samej grubości spawanego metalu objętość osadzanego metalu z ukosem dwustronnym jest prawie 2 razy mniejsza niż w przypadku ukosu jednostronnego.Jednocześnie spawanie z ukosem dwustronnym charakteryzuje się mniejszymi odkształceniami i naprężeniami szczątkowymi.

Połączenia zakładkowe (ryc. 1, e) są stosowane do spawania gazowego cienkich metali, szalików, wykładzin, złączy rurowych itp. Podczas spawania grubych metali nie zaleca się tego typu połączenia, ponieważ powoduje wypaczenie produktów i może prowadzić do powstawanie w nich pęknięć.

Połączenia zakładkowe nie wymagają specjalnej obróbki krawędzi (innej niż przycinanie). W takich złączach zaleca się w miarę możliwości spawanie blach z obu stron. Montaż produktu i przygotowanie blach do zgrzewania na zakładkę są uproszczone, jednak zużycie materiałów podstawowych i spoiw jest większe niż zgrzewanie doczołowe. Połączenia zakładkowe są mniej trwałe w przypadku zmiennych obciążeń i obciążeń udarowych niż połączenia doczołowe.

Trójniki (ryc. 1, f, g) mają ograniczone zastosowanie, ponieważ ich wykonanie wymaga intensywnego nagrzewania metalu. Ponadto takie połączenie powoduje wypaczenie produktów. Trójniki stosowane są przy spawaniu produktów o małej grubości, są wykonane bez fazowanych krawędzi i są spawane spoinami pachwinowymi.

Połączenia końcowe (ryc. 1, h) stosuje się podczas spawania części o małej grubości, w produkcji i łączeniu rurociągów.

Ryż. 2. Rodzaje spoin w zależności od położenia w przestrzeni: a - dolne; b - pionowy; c - poziomy; g - sufit; strzałki pokazują kierunek spawania

Ryż. Rys. 3. Rodzaje spoin w zależności od działającej siły F: a - bok; b - czołowy; c - połączone; g - ukośny

Połączenia narożne (ryc.1, i) są stosowane przy spawaniu zbiorników, kołnierzy rurociągów do celów niekrytycznych. Przy spawaniu metali o małej grubości można wykonać spoiny pachwinowe na kielich i nie stosować spoiwa.

W zależności od rodzaju złączy spawanych rozróżnia się spoiny czołowe i pachwinowe.

W zależności od położenia w przestrzeni podczas procesu spawania, szwy dzielą się na dolne, pionowe, poziome, sufitowe (rys. 2). Najlepsze warunki do formacji tworzenie spoin i połączeń powstają podczas spawania w dolnym położeniu, dlatego spawanie w innych pozycjach w przestrzeni powinno być stosowane tylko w wyjątkowych przypadkach.

W zależności od położenia względem działającej siły istnieją szwy boczne (równoległe do kierunku siły), czołowe (prostopadle do kierunku siły), połączone i ukośne (ryc. 3).

W zależności od profilu przekroju i stopnia wypukłości szwy dzielą się na normalne, wypukłe i wklęsłe (ryc. 4).

W normalnych warunkach stosuje się szwy wypukłe i normalne, szwy wklęsłe - głównie podczas wykonywania halsów.

Ryż. 4. Kształt spoin: a - normalny; b - wypukły; c - wklęsły

Ryż. 5. Spoiny jednowarstwowe (a) i wielowarstwowe (b): 1 - 7 - kolejność warstw

Ryż. 6. Spoiny ciągłe (a) i przerywane (b)

W zależności od ilości nałożonych warstw spoiny dzieli się na jednowarstwowe i wielowarstwowe (rys. 5), w zależności od długości na ciągłe i przerywane (rys. 6).

Pozycja drążka przy wykonywaniu różnego rodzaju szwów

Połączenia są zwykle podzielone na dokujące, sufitowe, narożne, poziome, nakładające się, pionowe, trójnikowe i inne.Charakterystyka przestrzeni między częściami określa liczbę przejść, dla których możliwe będzie ułożenie równego i wysokiej jakości szwu. Połączenia małe i krótkie wykonuje się w jednym przejściu, długie w kilku. Możesz szyć w sposób ciągły lub punktowy.

Wybrana technika spawania określi wytrzymałość, odporność na naprężenia i niezawodność połączenia części. Ale przed wyborem schematu pracy konieczne jest określenie położenia pręta. Definiuje się:

• przestrzenne położenie skrzyżowania;
• grubość spawanego metalu;
• gatunek metalu;
• średnica materiałów eksploatacyjnych;
• charakterystyka powlekania elektrod.

Prawidłowy wybór położenia pręta określa wytrzymałość i dane zewnętrzne złącza, a technika spawania szwów w różnych pozycjach będzie następująca:

• „Od siebie” lub „przedni róg”. Pręt podczas pracy jest nachylony o 30-600. Narzędzie porusza się do przodu. Technologia ta stosowana jest przy łączeniu spoin pionowych, sufitowych i poziomych. Technikę tę stosuje się również do zgrzewania rur - wygodnie jest łączyć złącza stałe za pomocą spawania elektrycznego.
• Prosty kąt. Metoda nadaje się do zgrzewania trudno dostępnych spoin, choć uważana jest za uniwersalną (można spawać miejsca o dowolnym układzie przestrzennym). Pozycja pręta poniżej 900 komplikuje proces.
• „Na siebie” lub „tylny róg”. Pręt podczas pracy jest nachylony o 30-600. Narzędzie przesuwa się w kierunku operatora. Ta technika spawania elektrodą jest odpowiednia do połączeń narożnych, krótkich i doczołowych.

Odpowiednio dobrana pozycja narzędzia gwarantuje wygodę uszczelnienia złącza, a także pozwala monitorować poprawność penetracji materiału.Ten ostatni fakt zapewnia wysokiej jakości formowanie i wytrzymałość połączenia roboczego. Właściwą techniką spawania za pomocą falownika jest penetracja materiałów na płytką głębokość, brak odprysków, równomierne uchwycenie krawędzi złącza, równomierne rozprowadzenie stopu. Jak powinna wyglądać spoina łącząca, można zobaczyć na filmie dla początkujących spawaczy.

Izolujące połączenia kołnierzowe

Dzięki temu jednocześnie nie wchłania wilgoci i zapobiega przepływowi prądu elektrycznego przez rurociąg. Czasami uszczelki są również wykonane z PTFE lub tworzywa winylowego. IFS zawiera również śruby dwustronne, tuleje poliamidowe, podkładki i nakrętki. Dzięki temu osprzętowi kołnierze są ściągane razem i mocowane w tej pozycji. Zamów produkcję kołnierzy tylko u nas.

Ogólnie rzecz biorąc, izolujące połączenia kołnierzowe to mocne połączenie między dwoma elementami rurociągu. Ważną rolę odgrywa w nim uszczelka elektroizolacyjna, która pozwala wykluczyć wnikanie prądu elektrycznego do rurociągu. Średnio rezystancja jednego izolacyjnego połączenia kołnierzowego wynosi co najmniej 1000 omów.

Izolujące połączenia kołnierzowe

IFS to konstrukcja kompozytowa produkowana w warunkach przedsiębiorstwa, która posiada niezbędną szczelność i izolację. Jego główną funkcją jest katodowa ochrona rur podziemnych i nadziemnych, a tym samym wydłużenie ich żywotności.

Proces instalacji

• Instalacja IFS odbywa się w miejscu, w którym rury wychodzą z ziemi i przy wejściu do niej. Konieczność jego instalacji wynika z prawdopodobieństwa kontaktu rury ze stykami elektrycznymi, uziemieniem i inną komunikacją. W tym na wylotach rurociągów GDS, GRU, GRP.
• Instalacja IFS jest natychmiast włączana do projektu podczas jego przygotowania i realizowana przez specjalne ekipy montażowe.

Nasza firma jest gotowa do wykonania tych wzorów o dowolnej średnicy określonej przez klienta. Produkcja odbywa się w oparciu o GOST. Na przykład oferujemy produkty z wysokowęglowej marki 09g2s z okuciami stalowymi 40x., tuleje z fluoroplastiku.

Zatrzymujemy wszystkich gości

Połączenia izolacyjne

Nie zaleca się instalowania kołnierzy izolujących na gazociągach znajdujących się w obszarach zagrożonych wybuchem. W tym stacje dystrybucji gazu, w miejscach oczyszczania i nawaniania gazu.

IFS są przeznaczone do blokowania przedostawania się błądzącego prądu elektrycznego do rurociągu. Aby to zrobić, połączenie kołnierzowe, montowane w przedsiębiorstwie, jest wyposażone w uszczelki izolacyjne wykonane z dielektryków (tekstolit, paronit, klinergit itp.). Materiały izolacyjne są umieszczone nie tylko między kołnierzami, okucia wykonane są również ze specjalnych materiałów:

Innymi słowy, FSI służą do tworzenia sekcji elektrycznych części znajdujących się pod i nad nimi. Bezpieczeństwo gazociągu zależy od formy, w jakiej będą zawarte kołnierze.

Przy wykonywaniu izolacyjnych połączeń kołnierzowych i instalacji w miejscach niebezpiecznych (z stacjami sprężarkowymi, zbiornikami itp.), gdzie prąd w rurociągach może być duży, konieczne jest regularne sprawdzanie i zapobieganie warunkom pracy IFS. W tym celu kołnierze izolujące muszą znajdować się w specjalnie stworzonych studniach roboczych.

Takie konstrukcje muszą koniecznie być wyposażone w przewody sterujące, które wychodzą na zewnątrz. Jest to konieczne, aby pracownicy serwisu mogli przeprowadzić niezbędne pomiary elektryczne bez schodzenia do studni.

IFS są stosowane nie tylko jako konstrukcje zabezpieczające rurociągi przed korozyjnym działaniem prądu elektrycznego, ale są również instalowane, gdy produkty gazowe i naftowe zbliżają się do przepompowni i innych konstrukcji.

Dostępne przepisy

Pozycje przestrzenne podczas spawania mają cztery opcje. Najłatwiej wykonać z nich poziomą pozycję dolną. Najtrudniejsze jest również położenie szwu poziomego, ale znajdującego się u góry i posiadającego nazwę półki. Szew w kierunku poziomym niekoniecznie jest wykonywany na dole lub na górze. Może znajdować się na środku pionowej ściany. Pozostała opcja należy do pozycji pionowej.

Różne pozycje spawania w przestrzeni mają swoje własne niuanse podczas spawania. Lokalizacja elektrod zależy od rodzaju pozycji.

niżej

Ta pozycja jest najbardziej pożądana dla każdego spawacza. Ta opcja jest używana, gdy spawane są proste części o małych rozmiarach lub jeśli nie są nałożone surowe wymagania na jakość szwu. Pozycja elektrody w tym widoku jest pionowa. W tej pozycji możliwe jest spawanie zarówno z jednej, jak iz obu stron.

Na jakość szwu w dolnym położeniu wpływa grubość spawanych części, wielkość szczeliny między nimi i wielkość prądu. Ta metoda ma wysoką wydajność. Wadą jest występowanie oparzeń. W dolnej pozycji można zastosować metody łączenia doczołowego i narożnego.

Poziomy

W tej formie połączone elementy znajdują się w płaszczyźnie pionowej. Spoina jest pozioma. Elektroda należy do płaszczyzny poziomej, ale jest umieszczona prostopadle do szwu. Utrudnienia w eksploatacji powodują możliwe rozpryskiwanie się ciekłego metalu z jeziorka spawalniczego i opadanie pod wpływem własnego ciężaru bezpośrednio na znajdującą się poniżej krawędź. Przed rozpoczęciem pracy konieczne jest wykonanie prac przygotowawczych, a mianowicie przycinanie krawędzi.

pionowy

Spawane części są umieszczane w płaszczyźnie pionowej, tak aby szew między nimi był również pionowy. Elektroda znajduje się w płaszczyźnie poziomej prostopadłej do szwu.

Pozostał problem spadających kropli gorącego metalu. Prace należy wykonywać wyłącznie na krótkim łuku. Zapobiegnie to przedostawaniu się ciekłego metalu do krateru spawalniczego. Zaleca się stosowanie elektrod otulonych, które zwiększają lepkość zawartości wgłębienia spawalniczego. To znacznie zmniejszy przepływ stopionego metalu w dół.

Z dwóch istniejących metod ruchu, jeśli to możliwe, należy wybrać ruch od dołu do góry. Wtedy nieuchronnie płynący metal podczas krzepnięcia utworzy stopień, zapobiegając jego dalszemu przesuwaniu. To zajmuje dużo czasu. Przy stosowaniu metody odgórnej zwiększa się produktywność kosztem obniżonej jakości spoiny.

Sufit

W rzeczywistości jest to poziomy szew znajdujący się w niewygodnym miejscu do pracy. Spawacz musi długo pozostawać w trudnej pozycji z wyciągniętym ramieniem. Oczywiście nie zależy to od kwalifikacji, ale doświadczeni rzemieślnicy dysponują własnymi technikami, które ułatwiają proces spawania na tym stanowisku. W każdym razie musisz okresowo robić przerwy.

Pozycja, w której spawane części będą poziome, a elektroda - pionowa. Szew znajduje się na dole krawędzi. Głównym ryzykiem uzyskania spoiny o złej jakości jest to, że ciekły metal spływa, ale nie zawsze dostaje się do jeziorka spawalniczego.

Podczas spawania nad głową należy stosować mały prąd i minimalnie krótki łuk. Elektrody muszą mieć małą średnicę i ogniotrwałą powłokę, która utrzymuje krople metalu z powodu napięcia powierzchniowego. Ten rodzaj spawania jest szczególnie niepożądany w przypadku łączenia części o małej grubości.

Klasy ciśnienia kołnierza

Części produkowane zgodnie ze standardami Asme (Asni) zawsze charakteryzują się szeregiem parametrów. Jednym z tych parametrów jest ciśnienie nominalne. W takim przypadku średnica produktu musi odpowiadać jego ciśnieniu zgodnie z ustalonymi próbkami. Średnica nominalna jest oznaczona kombinacją liter „DU” lub „DN”, po których następuje liczba charakteryzująca samą średnicę. Ciśnienie nominalne mierzone jest w „RU” lub „PN”.

Klasy ciśnienia systemu amerykańskiego odpowiadają przeliczeniu na MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

W przeliczeniu z MPa każda klasa będzie wskazywać ciśnienie kołnierza w kgf / cm². Klasa ciśnienia określa, gdzie wybrana część zostanie użyta.

Materiały spawalnicze

Montaż rurociągów głównych odbywa się za pomocą ręcznego, półautomatycznego i automatycznego spawania elektrycznego.

Do tych celów wykorzystywane są następujące materiały:

• elektrody różnych marek,
• topniki i
• drut spawalniczy.

Rozważ wymagania dotyczące ich jakości.

Do automatycznego spawania gazowo-elektrycznego złączy rurowych stosuje się:

• drut spawalniczy o powierzchni miedziowanej zgodnie z GOST 2246-79;
• dwutlenek węgla zgodnie z GOST 8050-85 (gazowy dwutlenek węgla);
• argon gazowy według GOST 1057-79;
• mieszanina dwutlenku węgla i argonu.

Do automatycznego spawania łukiem krytym złączy rurowych stosuje się topniki zgodnie z GOST 9087-81 i drut węglowy lub stopowy o powierzchni głównie pokrytej miedzią zgodnie z GOST 2246-70. Gatunki topników i drutów dobierane są zgodnie z instrukcjami technologicznymi, w zależności od przeznaczenia i standardowej wytrzymałości na zerwanie metalu spawanych rur.

Do zmechanizowanego spawania połączeń rurowych lub spawania rur stosuje się druty proszkowe, których gatunki dobierane są zgodnie z instrukcjami technologicznymi.

Do ręcznego spawania łukowego połączeń rurociągów lub kołnierza i odcinka rury stosuje się elektrody z powłokami celulozowymi (C) i podstawowymi (B) zgodnie z GOST 9466-75 i GOST 9467-75.

Tabela 6.4 zawiera zalecenia dotyczące wyboru rodzaju elektrod.

Do cięcia gazowego rur stosuje się: zgodnie z

• tlen techniczny według GOST 5583-78;
• acetylen w butlach zgodnie z GOST 5457-75;
• mieszanina propan-butan według GOST 20448-90.

Tabela 1. Rodzaje elektrod stosowanych w spawaniu rurociągów (kołnierz i rura).

Gazy używane w pracy

W przemyśle częściej stosuje się mieszaniny kilku pierwiastków. Osobno można stosować następujące substancje: wodór, azot, hel, argon. Wybór zależy od stopu metalu i pożądanych cech przyszłego szwu.

substancje obojętne

Zanieczyszczenia te zapewniają stabilność łuku i umożliwiają głębokie lutowanie. Chronią metal przed wpływem środowiska, jednocześnie nie wywołując efektu metalurgicznego. Wskazane jest stosowanie ich do stali stopowych, stopów aluminium.

Substancje obojętne pozwalają na głębokie lutowanie.

Elementy aktywne

Specyfiką spawania jest to, że złącza reagują z obrabianym przedmiotem i zmieniają właściwości metalu. W zależności od rodzaju blachy dobierane są substancje gazowe i ich proporcje. Na przykład azot jest aktywny w stosunku do aluminium i obojętny w stosunku do miedzi.

Wspólne mieszaniny gazów

Substancje aktywne miesza się z obojętnymi w celu zwiększenia stabilności łuku, zwiększenia wydajności pracy, zmiany kształtu szwu. Dzięki tej metodzie część metalu elektrody przechodzi do obszaru topnienia.

Najpopularniejsze są następujące kombinacje:

1. Argon i 1-5% tlenu. Stosowany do stali stopowej i niskowęglowej. Jednocześnie zmniejsza się prąd krytyczny, poprawia się wygląd i zapobiega się pojawianiu się porów.
2. Dwutlenek węgla i 20% O2. Jest nakładany na blachę ze stali węglowej podczas pracy z elektrodą eksploatacyjną. Wysoka zdolność utleniania mieszanki zapewnia głęboką penetrację i wyraźne granice.
3. Argon i 10-25% CO2. Używany do przedmiotów topliwych. Ta kombinacja zwiększa stabilność łuku i niezawodnie chroni proces przed przeciągami. Dodatek CO2 podczas spawania stali węglowej pozwala uzyskać jednolitą strukturę bez porów. Podczas pracy z cienkimi arkuszami poprawia się tworzenie szwów.
4. Argon z CO2 (do 20%) i O2 (do 5%). Stosowany jest do konstrukcji ze stali stopowej i węglowej. Aktywne gazy pomagają zadbać o porządek w miejscu topnienia.

Najpopularniejszą kombinacją gazów do spawania jest argon i tlen.

Istota procesu spawania MIG/MAG

Zmechanizowane spawanie łukiem spawalniczym w osłonie gazu jest rodzajem spawania łukiem elektrycznym, w którym drut elektrodowy jest automatycznie podawany ze stałą prędkością, a palnik spawalniczy jest ręcznie przesuwany wzdłuż szwu. W tym przypadku łuk, wystający drut elektrodowy, jeziorko roztopionego metalu i jego krzepnąca część są chronione przed działaniem otaczającego powietrza za pomocą gazu osłonowego dostarczanego do strefy spawania.

Głównymi elementami tego procesu spawania są:

- źródło zasilania, które dostarcza łukowi energię elektryczną;
- podajnik, który ze stałą prędkością podaje drut elektrodowy do łuku, który topi się pod wpływem ciepła łuku;
- gaz osłonowy.

Łuk pali się między przedmiotem obrabianym a zużywalnym drutem elektrody, który jest stale podawany do łuku i służy jako spoiwo. Łuk topi krawędzie części i drutu, którego metal przechodzi do produktu do powstałego jeziorka spawalniczego, gdzie metal drutu elektrodowego miesza się z metalem produktu (czyli metalem podstawowym). Gdy łuk się porusza, roztopiony (ciekły) metal jeziorka spawalniczego krzepnie (to znaczy krystalizuje), tworząc spoinę, która łączy krawędzie części. Spawanie odbywa się prądem stałym o odwrotnej polaryzacji, gdy biegun dodatni źródła prądu jest podłączony do palnika, a biegun ujemny do produktu. Czasami stosowana jest również bezpośrednia polaryzacja prądu spawania.

Jako źródło zasilania stosowane są prostowniki spawalnicze, które muszą mieć sztywną lub delikatnie zanurzoną zewnętrzną charakterystykę prądowo-napięciową. Ta cecha zapewnia automatyczne przywrócenie ustawionej długości łuku w przypadku jej przekroczenia np. na skutek wahań ręki spawacza (jest to tzw. samoregulacja długości łuku). Więcej informacji na temat źródeł prądu do spawania MIG/MAG można znaleźć w części Źródła prądu do spawania łukowego.

Jako elektrodę topliwą można zastosować drut elektrodowy o przekroju litym i przekroju rurowym. Drut rurowy jest wypełniony w środku proszkiem stopowym, żużlem i substancjami gazotwórczymi. Taki drut nazywa się drutem proszkowym, a proces spawania, w którym jest używany, to spawanie drutem proszkowym.

Druty elektrodowe do spawania w gazach osłonowych, różniące się składem chemicznym i średnicą, są dość szerokie. Dobór składu chemicznego drutu elektrodowego zależy od materiału produktu oraz w pewnym stopniu od rodzaju użytego gazu osłonowego. Skład chemiczny drutu elektrodowego powinien być zbliżony do składu chemicznego metalu nieszlachetnego. Średnica drutu elektrodowego zależy od grubości metalu rodzimego, rodzaju spoiny i położenia spoiny.

Głównym zadaniem gazu osłonowego jest zapobieganie bezpośredniemu kontaktowi otaczającego powietrza z metalem jeziorka spawalniczego, wystawaniu poza elektrodę i łuk. Gaz osłonowy wpływa na stabilność łuku, kształt spoiny, głębokość wtopienia i właściwości wytrzymałościowe stopiwa. Więcej informacji na temat gazów osłonowych oraz drutów spawalniczych można znaleźć w artykule Wprowadzenie do spawania łukiem w osłonie gazów (TIG, MIG/MAG).

zawór gazu

Zawór gazowy służy do oszczędzania gazu osłonowego. Zaleca się zainstalowanie zaworu jak najbliżej palnika spawalniczego. Obecnie najbardziej rozpowszechniony elektrozawory gazowe. W urządzeniach półautomatycznych stosuje się zawory gazowe wbudowane w uchwyt uchwytu. Zawór gazowy należy zakręcić w taki sposób, aby zapewnić wstępne lub równoczesne z zapłonem doprowadzenie łuku gazu ochronnego, a także jego doprowadzenie po zerwaniu łuku, aż do całkowitego zakrzepnięcia krateru spawalniczego. Pożądane jest, aby móc również włączyć dopływ gazu bez rozpoczynania spawania, co jest konieczne przy konfigurowaniu instalacji spawalniczej.

Mieszalniki gazów przeznaczone są do wytwarzania mieszanek gazowych, gdy nie jest możliwe użycie wstępnie przygotowanej mieszanki o pożądanym składzie.